加工中心是高度机电一体化的产品，工件装夹后，数控系统能控制机床按不同工序自动选择、更换、自动对刀、自动改变主轴转速、进给量等，可连续完成钻、镗、铣、铰、攻丝等多种工序，因而大大减少了工件装夹时间、测量和机床调整等工序时间，对加工形状比较复杂，精度要求较高，品种更换频繁的零件具有良好的经济效果。
加工中心的优点
工件在加工中心上经一次装夹后，数字控制系统能控制机床按不同工序，自动选择和更换，自动改变机床主轴转速、进给量和相对工件的运动轨迹及其他机能，依次完成工件几个面上多工序的加工。并且有多种换刀或选刀功能，从而使生产效率大大提高。
加工中心由于工序的集中和自动换刀，减少了工件的装夹、测量和机床调整等时间，使机床的切削时间达到机床开动时间的80%左右(普通机床仅为15～20%)；同时也减少了工序之间的工件周转、搬运和存放时间，缩短了生产周期，具有明显的经济效果。加工中心适用于零件形状比较复杂、精度要求较高、产品更换频繁的中小批量生产。
加工中心主要性能和特点：
1、机床底座、立柱、主轴箱体、十字滑台、工作台等基础件全部采用高强度铸铁，组织稳定，确保品质。
2、高速高精密主轴：
(1)主轴电机通过高扭力齿形皮带传动，不打滑，并可大幅减低传动噪音及热量。
(2)主轴采用精密级角接触轴承。
(3)高性能油脂润滑主轴轴承，经济的主轴头冷却系统，有效地控制主轴温升。
(4)主轴利用IRD动态平衡校正设备，直接校正主轴动态平衡，使主轴在高速运转时，避免产生共振现象，确保佳加工精度。
3、高精度滚珠丝杠副，滚珠丝杠经预拉伸后，大大增加了传动刚度并消除了快速运动时产生的热变形影响，确保了机床的定位精度和重复定位精度。
4、自动换刀系统，动作为气动和电动控制，无污染，便于维护，交换快速、可靠。
5、机床配有整体防护罩，美观、，防漏，保护环境。螺旋式自动排屑装置简洁、环保，适用于一般金属和非金属切屑送。
6、率自动润滑系统，润滑性好且不浪费润滑油。
7、精巧的油水分离设备，减少切削液油水的混合，避免切削液变质，延长使用寿命。
8、电气箱内的配线，皆符合规范，确保控制系统运转时不受外部干扰。电气箱配有热交换器，有效控制电气箱内的温度，
9、确保控制系统能够长期稳定的运转。
10、高精度螺距补偿，各传动轴均采用高精度激光测量仪补偿使各轴定位精度更加准确，更适合加工高精度的零件。
加工中心与数控机床
��� 与数控铣床相同的是，加工中心同样是由计算机数控系统(CNC)、伺服系统、机械本体、液压系统等各部分组成。
但加工中心又不等同于数控铣床，加工中心与数控铣床的区别在于加工中心具有自动交换的功能，通过在刀库安装不同用途的，可在一次装夹中通过自动换刀装置改变主轴上的加工，实现钻、镗、铰、攻螺纹、切槽等多种加工功能。
那么如何判断一台加工中心的精度呢？下面我们来说说4个方面。
1、立式加工中心试件的定位：
试件应位于X行程的中间位置，并沿Y和Z轴在适合于试件和夹具定位及长度的适当位置处放置。当对试件的定位位置有要求时，应在制造厂和用户的协议中规定。
2、试件的固定：
试件应在的夹具上方便安装，以达到和夹具的大稳定性。夹具和试件的安装面应平直。
应检验试件安装表面与夹具夹持面的平行度。应使用合适的夹持方法以便使能贯穿和加工中心孔的全长。建议使用埋头螺钉固定试件，以避免与螺钉发生干涉，也可选用其他等效的方法。试件的总高度取决于所选用的固定方法。
3、试件的材料、刀其和切削参数：
试件的材料和切削及切削参数按照制造厂与用户间的协议选取，并应记录下来，推荐的切削参数如下：
1）切削速度：铸铁件约为50m/min;铝件约为300m/min.
2）进给量：约为（0.05~0.10）mm/齿。
3）切削深度：所有铣削工序在径向切深应为0.2mm.
4、试件的尺寸：
如果试件切削了数次，外形尺寸减少，孔径增大，当用于验收检验时，建议选用终的轮廓加工试件尺寸与本标准中规定的一致，以便如实反映加工中心的切削精度。试件可以在切削试验中反复使用，其规格应保持在本标准所给出的特征尺寸的士10%以内。当试件再次使用时，在进行新的精切试验前，应进行一次薄层切削，以清理所有的表面，再进行测试。
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